加工技術情報
2025.10.27
「お願い！スワコーさん！」～ぜひ参考にしてください！実際に寄せられたご相談・vol.22～
今日もスワコーのブログをお読みいただきありがとうございます！「お願い！」シリーズを続けている効果なのか、新たなご縁が次々とつながっています。スワコーメンバー一同、本当に嬉しい限りです！この勢いに乗って、どんどん相談実例をご紹介しましょう。今回はスワコーが得意な「熱曲げ加工」「プレス加工」に関するご相談例です。
＜ご相談 #24＞
「熱曲げ可能な材料や厚み、教えてください！」
「刃型ごとの寸法精度はどうでしょう？」
「新しく部品加工が必要で、詳しく知りたい」と、新規のお客様、既存のお客様問わず、たびたび寄せられる相談例です。前者は「熱曲げ加工」、後者は「プレス加工」に関する質問になります。
＼どうする、スワコー？／
もちろん、具体的な材料や数値をご説明します！
ご説明の際は、「お客様目線で、わかりやすく」を心がけています！
◆「熱曲げ加工」の材料の質問には……
「熱可塑性の材料はほぼ可能」とお伝えした上で、まずは一般的に多く使われる材料をご提案します。ちなみに、多い材料とは「PET」「PC」です。
◆「熱曲げ加工」の厚さの質問には……
まず「基本的には1mmまで可能」「厚みがあると作業時間を要し、形状変形もしやすい」という基本をお伝えします。また「0.1㎜や0.2㎜で加工するケースが多い」など、実用的なご提案も行います。
◆「プレス加工」の刃型ごとの寸法精度の質問には……
基本として、各刃型メーカーの保証値をお伝えします。たとえば「A社さんの一番簡易的な型であれば、プラスマイナス0.3㎜です」「少し高価な型はプラスマイナス0.1㎜になりますね」など。
ただし、それら保証値と、実際に加工した際の値は異なるケースがほとんどです。そこでスワコーでは、実際にプレス加工を試します。「過去にスワコーではこういった数字が出ています。しかし、形状や材料などで数字は変わりますから、実際に加工してデータを取りながら決めましょう」とお返事しています。
1回、2回と試して寸法精度を確認した上で、試作品の見積もりを提示し、お客様の了承を得られれば、試作という流れになります。そして試作品をお渡ししてOKであれば、正式な加工に向けて動き出します。
＼ちなみに、お問い合わせから試作品提示まで、最短で1週間です！／
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電気自動車に搭載されるリチウムイオン電池には「小型で軽量ながら大量の蓄電が可能」「充電可能」「長寿命」といったメリットがあります。一方で難点も。その1つが発火の危険性です。たとえば車両が事故を起こしてリチウムイオン電池にダメージが加わった場合、熱暴走によって発火につながる恐れも。対策のために車載リチウムイオン電池には絶縁体や熱電熱シートといった部材が欠かせません。