抜き加工の量産コストを最適化する「ロール加工」｜高速供給とスピードの両立

試作開発から量産フェーズへと移行する際、製造コストの最適化とタクトタイム（生産時間）の短縮は、製品の市場競争力を左右する極めて重要な要素です。特に、スマートフォンや車載機器に使用される薄膜フィルム部品は、月産数十万〜数百万個単位の膨大な供給量が求められるケースも少なくありません。

こうした大規模量産において、従来の「平盤（プレス）加工」を凌駕するコストパフォーマンスと生産スピードを実現するのが、スワコーの「ダイカットロール型（輪転加工）」によるソリューションです。

1. 試作から量産へ｜コスト競争力を生む「ロール加工」のメリット

一般的に、少量の試作や中規模生産では金型費用を抑えられる平盤プレスが適していますが、量産数が増えるにつれて、加工スピードの差がそのまま製品コストに直結します。

圧倒的な生産スピード：平盤プレスが「1ショットずつ打ち抜く」のに対し、ロール加工は回転する刃型によって「流れるように連続して打ち抜く」ことが可能です。これにより、時間あたりの生産個数を数倍〜数十倍にまで引き上げることができます。
トータルコストの低減：型費用は平盤用よりも高価になる傾向がありますが、生産タクトの劇的な短縮により、加工賃（工賃）を大幅に抑制。大ロットになればなるほど、1個あたりの単価は圧倒的に有利になります。

量産設計の段階で最適な加工方式を選択することが、プロジェクト全体の利益率向上に貢献します。

スワコーのロール加工（輪転加工）の真骨頂は、単なる速さだけではなく、その「安定性」にあります。

フィルム素材は、引っ張る力（テンション）によって微細に伸び縮みします。高速で素材を流しながらコンマミリ単位の精度で打ち抜き続けるためには、極めて高度な送り制御が必要です。スワコーでは、長年の経験に基づく張力管理により、高速走行中の素材の歪みを排除し、常に安定した形状精度を維持します。

使用するダイカットロール型そのものの精度も重要です。最新の研磨技術で仕上げられた鋭利な刃型を用いることで、高速加工時でも「バリ」や「断面の乱れ」を抑え、高品質な製品を休むことなく供給し続けます。

量産コストを下げるもう一つの鍵は、材料をいかに無駄なく使うか、すなわち「歩留まり（イールド）」の向上です。

ロール材の幅に対して、どのように製品を配置（面付け）すればスクラップを最小限に抑えられるか。スワコーでは、ロール加工の特性を熟知したエンジニアが、設計段階から最適なレイアウトをシミュレーションし、材料費の削減を提案します。

高度に管理されたクリーンルームにて量産を実施。高速加工中に発生しやすい静電気による埃の付着などを徹底的に対策し、スマートフォンや精密機器向けの厳しい品質基準を、大量生産時においても変わらず守り抜きます。

「量産時の単価をもっと下げたい」「短期間で大量の部材が必要になった」とお悩みの方は、ぜひスワコーのダイカットロール加工テクノロジーをご活用ください。

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