開発スピードを劇的に加速させる「金型レス」加工｜レーザー抜きによる高精度・短納期試作

新製品の開発競争が激化する現代において、いかに早く「形」にし、検証を繰り返すかという「試作スピード」は、プロジェクトの成否を分ける決定的な要素です。特に電気自動車（EV）や次世代デバイス向けの高機能フィルム部材は、設計変更が頻繁に発生するため、その都度金型を製作していては、膨大な時間とコストが失われてしまいます。

スワコーでは、金型を一切必要としない「レーザー抜き加工」を駆使し、設計データから即座に実物を作り出す「金型レス試作」を提供。エンジニアの皆様の試行錯誤を、圧倒的なスピードで支えます。

1. 試作開発のボトルネック「金型待ち」を解消するレーザー加工

従来の抜き加工では、試作であっても専用の金型（トムソン型やピナクル型）の設計・製作に数日〜週単位の時間を要していました。しかし、レーザー抜き加工なら、その壁を突破できます。

CADデータからダイレクトに加工：お預かりしたDXFなどのCADデータを基に、レーザー光を制御して直接素材を切り出します。型の製作期間がゼロになるため、最短で当日〜翌営業日の出荷といった超短納期にも対応可能です。
設計変更への柔軟な対応：「少しだけ穴の径を変えたい」「角のRを調整したい」といった変更も、データを修正するだけで即座に反映。開発サイクルの回転数を最大化します。
初期コストの大幅な削減：試作段階での高額な金型投資が不要になるため、複数のデザイン案を同時に試すなど、低コストで幅広い検証が可能になります。

2. 熱影響を最小限に抑える「精密レーザー技術」と素材対応力

「レーザー加工は熱による焼けや溶けが心配」という声もありますが、スワコーは素材特性に合わせた最適なレーザー制御技術を保有しています。

素材に合わせた波長と出力の最適化

PET、ポリイミド、PC、さらには難燃性素材や複合フィルムなど、多種多様な高機能素材に対し、最適なレーザー波長と出力を選択。切断面の炭化（焼け）や熱変形を極限まで抑え、金型による抜き加工と比較しても遜色のない美しい端面仕上げを実現します。

微細・複雑形状への対応力

金型では物理的に製作が困難な極小の穴あけや、鋭利な鋭角、複雑なスリット形状なども、レーザーなら自在に描くことが可能です。リチウムイオン電池内部の絶縁シートや、精密基板の保護フィルムなど、ミリ単位以下の精度が求められる部材で真価を発揮します。

3. クリーンルーム環境での試作から量産移行へのスムーズな連携

スワコーの試作サービスは、単に「早く作る」だけではありません。将来の量産化を見据えた「品質」を、試作段階から担保します。

ISO Class 7 クリーンルームでの試作

試作品であっても、高度に管理されたクリーンルーム（ISO Class 7）内で加工を実施。車載部品や精密電子機器で最も嫌われる異物混入を徹底的に排除した環境で製作するため、そのまま実機評価や信頼性試験に投入できる、精度の高いデータが得られます。

量産工程へのフィードバック

レーザーによる「金型レス試作」で形状を確定させた後は、スワコーの強みである「ダイカット（金型抜き）」や「ロール加工（輪転抜き）」による量産工程へとスムーズに移行できます。試作から量産までを一貫して引き受けることで、加工特性の違いによるトラブルを未然に防ぎ、製品の上市を最短距離でサポートします。

「開発納期が迫っている」「金型を作る前に複数の形状を試したい」とお悩みの方は、ぜひスワコーの精密レーザー加工テクノロジーをご活用ください。

＼「次なる世代に向かってより新しく、より高く」がスワコーの信条です！／

株式会社スワコーの公式HPはこちらからご確認ください。

車載用Liイオン電池部品の用途別詳細はこちら

スワコー東京営業所では、営業職経験者を募集中！

国内取引先の訪問に加え、ときには海外工場訪問も。これまでの経験を生かしてさらなるスキルアップ、キャリアアップを実現しませんか？
スワコーの採用情報（営業職）の詳細はこちらから！